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　　一模多孔擠壓可以提高成品率。

　　對(duì)于某些制品適合多空擠壓時(shí)，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數(shù)，降低及壓力，而且可以提高成品率。在技術(shù)廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%～4%。

　　擠壓速度對(duì)成品的影響

　　擠壓速度是擠壓工藝中一個(gè)重要的工藝參數(shù)，它關(guān)系到產(chǎn)品的好壞和生產(chǎn)效率的高低。擠壓速度不像掌握工藝溫度那樣，一種合金一種熱處理工藝基本上可以選定易個(gè)溫度，而擠壓速度是一個(gè)經(jīng)驗(yàn)性很強(qiáng)的工藝參數(shù)。不同合金狀態(tài)不同斷面的型材，選用擠壓速度不同，同一種制品在擠壓過程中受溫度變化的影響，前后的擠壓速度也不相同。要正確地控制好擠壓速度應(yīng)做到：

　　熟練靈活的掌握好各種合金、各種斷面(包括壁厚)的擠壓速度范圍，并注意觀察在該擠壓速度對(duì)擠壓制品質(zhì)的影響，如表面質(zhì)量，成型度等。

　　熟悉擠壓設(shè)備控制擠壓速度的能力。有的擠壓機(jī)有等速擠壓控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的兩者都沒有。當(dāng)給定一個(gè)擠壓速度后，有的擠壓機(jī)開始可以按這個(gè)速度擠壓，隨著擠壓筒內(nèi)的坯料的逐漸減少，擠壓力降低，制品的流出速度會(huì)越來越快，有時(shí)會(huì)使制品的后產(chǎn)生裂紋。因此就要即使地調(diào)整擠壓速度。只有了解設(shè)備狀態(tài)，才能恰當(dāng)?shù)恼{(diào)整、控制擠壓速度。

　　了解不同的模具對(duì)擠壓速度產(chǎn)生的影響。一般來說平模(實(shí)心型材)的擠壓速度比分流模(空心型材)的擠壓速度大。但同一類模具、同一斷面形狀的制品，由于設(shè)計(jì)和制造水平不同，擠壓速度不同。特別是斷面有壁厚差，或有開口的半空心型材，與模具有很大的關(guān)系，只有使用模具設(shè)計(jì)的某一擠壓速度為最好，速度太快或太慢都易產(chǎn)生扭擰，開收口現(xiàn)象。

　　通過加強(qiáng)首檢和制程檢驗(yàn)降低廢品的產(chǎn)生

　　外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開口或收口等，主要靠試模后第一支棒由主機(jī)手在出料時(shí)檢查和質(zhì)檢員在拉伸后檢查把關(guān)來杜絕這類廢品的產(chǎn)生。一般壁厚公差要從負(fù)公差開始控制，因?yàn)殡S著制品的陸續(xù)生產(chǎn)，由于模具的逐漸磨損，制品壁厚會(huì)逐漸變厚。對(duì)于大懸壁的型材，在拉伸矯直時(shí)要認(rèn)真對(duì)照?qǐng)D紙檢查，控制合理的拉伸量。

　　表面廢品如擦劃傷、桔皮、組織條文、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品全部出現(xiàn)。需要通過主機(jī)手、質(zhì)檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監(jiān)督將表面存在的廢品調(diào)出。

　　如質(zhì)檢員在出料臺(tái)上未發(fā)現(xiàn)制品有擦劃傷，到成品鋸切時(shí)發(fā)現(xiàn)制品有劃傷現(xiàn)象，就要從冷床的轉(zhuǎn)化過程中檢查，是否運(yùn)輸皮帶、撥料器等某些部位有堅(jiān)硬突出造成制品劃傷。

　　質(zhì)量管理是全員、全過程的管理，每個(gè)工序都必須把好質(zhì)量關(guān)，做到自檢、互檢、專檢相結(jié)合，才能有效的將技術(shù)廢品消滅在萌芽狀態(tài)。人為的控制和提高成品率。

　　通過以上措施可以使幾何廢料減少，可見減少幾何廢品是企業(yè)一項(xiàng)重要的技術(shù)管理措施，對(duì)高經(jīng)濟(jì)效益有很大的意義。

　　提高擠壓制品的成品率是要在擠壓生產(chǎn)全面細(xì)致的工作過程，不僅技術(shù)工藝方面要到位，管理方面也要扎實(shí)到位，做到實(shí)處。我國鋁型材企業(yè)成品率提升尚有很大的空間，成品率提升將是一個(gè)持續(xù)的過程，提高成品率和提高產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量是緊密相連的。是一個(gè)企業(yè)技術(shù)和管理水平的綜合體現(xiàn)。

　　提高氧化著色材成品率

　　氧化成品率為一次生產(chǎn)成品率，即一次生產(chǎn)不返工的成品率，據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，返工型材成本是不返工型材成本的3倍，而且還無法保證型材的表面質(zhì)量。當(dāng)然氧化產(chǎn)品 的質(zhì)量是從熔鑄車間開始的，由于篇幅限制，下面就淺談一下氧化生產(chǎn)過程中注意的一些細(xì)節(jié)問題。

　　掛料桿與導(dǎo)電梁之間固定用螺絲要經(jīng)常緊固，每次綁料前都要首先檢查掛料桿固定是否松動(dòng)，如稍有松動(dòng)，就應(yīng)及時(shí)緊固。另受腐蝕，掛料桿會(huì)變小，需及時(shí)更換，因?yàn)槠鋵?dǎo)電面積變小了，容易引起發(fā)熱，同時(shí)要綁緊，防止型材掉入槽中引起碰極，短路損壞電源。

　　同時(shí)掉入槽中的型材需及時(shí)清理出來，如堿洗槽里落入一根型材，就會(huì)很快腐蝕，實(shí)驗(yàn)證明，其耗堿量相當(dāng)于堿洗50—100根型材的耗堿量。落入著色槽或封孔槽內(nèi)，由于腐蝕作用，槽內(nèi)會(huì)積累大量的鋁離子，影響槽液的使用壽命。

　　綁料用的鋁絲采用兩種規(guī)格為好，大料選用粗鋁絲，中、小料則用較細(xì)鋁絲，可采用2mm與3mm，或2.2mm與3.2mm兩種規(guī)格，鋁絲退火硬度取1/2~3/4為好。目前很多企業(yè)已改用夾具。

　　吊入氧化槽前要認(rèn)真緊固每根型材;對(duì)返工料氧化前緊料時(shí)，要先用老虎鉗拍打型材端部使其移位后才緊料，使接觸處無膜，保證良好導(dǎo)電。

　　型材料掛放入氧化槽和著色槽導(dǎo)電座上時(shí)要注意好對(duì)中，不然易出現(xiàn)陰陽面色差。

　　氧化結(jié)束斷電后及時(shí)吊起，停留在氧化槽內(nèi)數(shù)分鐘會(huì)影響封孔，也會(huì)使著色速度加快;氧化后吊起在空中傾斜停留太久，瀉酸液的一端因氧化膜擴(kuò)孔原因使著色較深，易出現(xiàn)兩頭色差。

　　著色槽前后四個(gè)水洗槽要保持每個(gè)槽的pH值相對(duì)穩(wěn)定，正常四個(gè)水洗槽的pH值控制如下：

　　氧化后第一道水洗槽pH值：0.8~1.5

　　氧化后第二道水洗槽pH值：2.5~3.5

　　著色后第一道水洗槽pH值：1.5~2.5

　　著色后第二道水洗槽pH值：3.5~5.0

　　一般情況下，生產(chǎn)時(shí)即開啟一定量的溢流水，停產(chǎn)時(shí)及時(shí)關(guān)閉進(jìn)水閥門，不應(yīng)整槽排水、加水，在氧化后第一個(gè)水洗槽內(nèi)停留數(shù)分鐘，則著色速度加快，而在第二個(gè)水洗槽內(nèi)停留則會(huì)使著色減慢。

　　對(duì)生產(chǎn)淺色仿鋼料，一般采用先過著色、后退至標(biāo)準(zhǔn)色板法進(jìn)行著色。因?yàn)榉落摿仙�差的著色時(shí)間控制范圍很小(只有2~3秒)，而采用退色法則可有10~15秒的控色時(shí)間，且統(tǒng)一退色也利于底色一致，對(duì)仿鋼料退色和補(bǔ)色都使色調(diào)趨于發(fā)青，而一次性著色則趨于發(fā)紅。

　　型材料掛從著色槽和著色后第一道水洗槽內(nèi)吊起后不要�？諘r(shí)間太長，不然型材表面會(huì)出現(xiàn)色帶、色澤不均勻和瀉水端白頭等現(xiàn)象，應(yīng)稍作對(duì)色后及時(shí)進(jìn)行下道水洗，準(zhǔn)確對(duì)色應(yīng)在第二道水洗后進(jìn)行。一般來說對(duì)仿鋼料，如對(duì)比樣板色偏紅，則說明著色時(shí)間不夠應(yīng)再補(bǔ)色;如色偏黃則已過著色，可根據(jù)色深程度選擇在著色槽還是著色后第一道水洗槽內(nèi)退色修正。

　　著色槽內(nèi)藥品加入方法：硫酸亞錫和硫酸鎳一定要用槽液溶解，而著色添加劑用純水溶解(純水易溶)，一定要注意固體添加劑完全溶解后方可倒入，濃硫酸直接倒入著色槽。

　　電泳前熱水洗的溫度、時(shí)間及水質(zhì)一定要保證，氧化膜孔內(nèi)如殘余SO42- 沒有洗凈，則電泳、烘烤（詞條“烘烤”由行業(yè)大百科提供）后易出現(xiàn)發(fā)黃和漆膜不透明現(xiàn)象。一般情況下熱水溫度控制60~70℃，熱水洗時(shí)間5~10分鐘�！就辍�

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